Неразрушающий контроль заготовок, деталей и конструкций при изготовлении и эксплуатации машин и сооружений имеет большое значение для определения их качественного состояния и позволяет, кроме обнаружения различных дефектов, устанавливать структуру металла, толщину защитных покрытий и т. д.
Методы неразрушающего контроля не требует изготовления контрольных образцов, разрушения или разборки объекта (материала, полуфабриката, готового изделия) и дают возможность организовать проверку каждой единицы выпускаемой продукции.
Эти методы основаны на введении в объект электромагнитных и ультразвуковых полей, флюоресцирующих и других жидкостей.
Неразрушающий контроль объектов с целью выявления дефектов называется дефектоскопией. Приборы для выявления дефектов (трещин, расслоений и т. д.) в материалах и изделиях методами неразрушающего контроля называются дефектоскопами.
Распространенными дефектами в отливках являются литейные трещины, газовые и шлаковые раковины, неметаллические включения, плены.
В поковках, штамповках, прокате — расслоения металла, трещины, закаты, волосовины.
В сварных соединениях — трещины, непровары, раковины и пористости. При термической обработке деталей возникают закалочные трещины, при шлифовании — шлифовочные.
В процессе эксплуатации в деталях машин возникают усталостные трещины, которые развиваются незаметно и приводят к изломам деталей.
Методы неразрушающего контроля в зависимости от физического явления, положенного в их основу, разделены на виды: магнитный, акустический, радиационный, проникающими веществами, вихретоковый и др.
