| Оглавление |
|---|
| Производство черновых осей и цельнокатаных колес |
| Технологический процесс |
| Производство колес |
| Закалка и отпуск |
| Метод секционной штамповки |
| Испытание стали ободьев колес |
Страница 3 из 6
Производство колес осуществляется методом штамповки с последующей раскаткой на станах и гибкой диска по технологическому процессу.
| Последовательность выполнения операций | Оборудование, приспособления, режимы и условия выполнения операции |
Подбор исходного материала заготовки колеса (слиток многогранного сечения типа «ромашка») Разделение слитка на заготовки Разломка надрезанного слитка Нагрев заготовок | Слитки должны иметь клеймо с номером плавки Слиткоразрезной станок. Резка слитков заканчивается при получении шеек между заготовками диаметром 150— 160 мм Гидравлический слитколома-тель. Усилие на разделочный клин пресса 2000 кН. На каждую заготовку ставят клеймо с номером плавки. Методическая четырехзонная печь с температурой в рабочем пространстве печи позонно 980—1330 "С. Время нагрева 5—-6 ч. Температура заготовок перед выдачей из печи 1280-1300° |
| Предварительное обжатие заготовки на 40— 50% от первоначальной высоты для удаления окалины Окончательное обжатие в калибровочном кольце до его заполнения | Гидравлический пресс усилием 30 000 кН. Окалина удаляется с заготовки и стола водой |
Разгонка металла пуансоном и наметка отверстия под ступицу | Гидравлический пресс усилием 30 000 кН. Заготовка на разгонку поступает вместе с калибровочным кольцом |
| Прошивка отверстия заготовки | Гидравлический пресс усилием 30 000 кН (можно 5000 кН), Прошивень. Стол с ручьем для удаления выдавки |
Формовка заготовки колеса с окончательными размерами ступицы, диска у ступицы и отверстия в ней | Гидравлический пресс усилием 70 000 кН. Операция проводится в формовочных штампах за один ход пресса. Заготовка должна садиться на оправку без перекоса, а оправка плотно входить в гнездо стола пресса во избежание разно-стенности ступицы. С заготовки сдувается окалина |
Прокатка колеса с раскаткой диска у обода, обода с гребнем и поверхностью катания и получением номинальной ширины обода, наружного и внутренних диаметров колеса. | Семивалковый колесопрокатный стан. Продолжительность прокатки колеса 22—35 с. Температура металла после прокатки должна быть в пределах 1020—1040 °С |
Выгибка диска, калибровка колеса по боковым поверхностям, маркирование обода по боковой наружной поверхности | Калибровочный гидравлический пресс усилием 30 000 кН. Верхний и нижний выгибные штампы. Матрица с клеймами: месяц и две последние цифры года изготовления; марка колеса; номер плавки; условный номер завода, место для клеим приемщика и порядковый номер колеса, где последние две цифры можно набивать в холодном состоянии. Температура металла после калибровки не ниже 940 оС |
| Периодическая проверка размеров колеса | После выгибки диска в горячем состоянии через каждые 10 шт. |
| Изотермическая выдержка колес с целью предупреждения образования флокенов в металле | Колодцевые печи с песочным затвором. Колеса сажают остывшими до 300—600 "С стопами по 6 шт. Температура в печи 600—670 "С, выдержка не менее 3 ч |
| Осмотр и обмер колес Предварительная обработка резанием перед термообработкой  | Специальный измерительный инструмент. Полуавтоматический токарно-каруседьный станок мод. 1Б502. Колесо устанавливают на три кулачка планшайбы внутренней поверхностью обода вниз. Прижим колеса за ступицу происходит после подрезки ее торца |
| Термическая обработка колес: нагрев под закалку | Кольцевые (карусельные) че-тырехзонные печи с температурой в рабочих зонах 860— 920 °С. Продолжительность нагрева 2—3 ч |
| закалка и отпуск | Закалка при температуре нагретого металла 820—880 "С обрызгиванием струями теплой воды (25—35 °С), давлением 0,2—0,3 МПа. Отпуск в отпускных печах при температуре 450— 520 "С в течение 2,5-4 ч. |
| Очистка от окалины | Дробеметная камера мод. 2М392 |
Окончательная обработка резанием после термообработки | Полуавтоматический токарно-карусельный станок мод. 1Д502. Колесо устанавливается на три кулачка планшайбы внутренней поверхностью вверх |